1. Neden # 1: Yanlış Operatörler
2. Neden # 2: Önleyici bakım yapılmaması
3. Neden # 3: Çok fazla önleyici bakım
4. Neden # 4: Ekipmanın sürekli izlenememesi
5. Neden # 5: Yanlış iletme kültürü

Ekipmanlarınız arızalanabilir. Ancak bu arızaların etkileri, onarım masrafları, toplam duruş süresi, sağlık ve güvenlik problemleri, projelerin devamı üzerinde farklı faktörlere bağlı olarak, minimal kayıplardan büyük felaketlere kadar kolayca değişebilir.

Neden # 1: Yanlış işlem

Operatörler, genellikle uygun işletim prosedürleri, temel sorun giderme ve birlikte çalışacakları makinelerle ilgili güvenli ekipman kullanımı için derinlemesine eğitim alırlar. Ancak, bir operatör yeteri kadar eğitilmediği bir makine üzerinde çalışmaya başlayabilir. Bu durumlar kısa süreli işe alma veya beklenmedik devamsızlıkların bir sonucu olarak ortaya çıkmaktadır. Diğer zamanlarda, en deneyimli operatörlerin sahip olabileceği uzmanlık seviyesine sahip olmayacak olan bu personellerin hızlı bir şekilde eğitilmesini gerektiren acil durumlar ortaya çıkar.

Bu sorunlara bir çözüm, biraz esneklik ve personel yetersizliği acil durumları için beklenmedik durum planına izin verecek kadar eğitimli operatörlere sahip olmanızı sağlamaktır. Mümkünse, tüm operatörleriniz her ekipman için bir eğitim almalıdır. Hatta üzerinde çalışmadıkları ekipmanlar için bile.

En önemlisi, bir operatörün çalışmaya uygun olmayan ekipmanları kullanmalarına asla izin vermeyin. Bu sadece operasyonel hataları azaltmaya yardımcı olmakla kalmayacak, bazı sektörlerde de mevzuata uygunluk sağlayacaktır. Bununla birlikte, endüstriniz için geçerli yönetmelikleri bilmek ve uygunluk prosedürlerinin uygulandığından emin olmanız gerekmektedir.

Neden # 2: Önleyici bakım yapılmaması

Çoğu ekipman, optimum performans için düzenli bakım gerektirir, ancak zamanında yapılamayan, önleyici bakımlar işlerin olmadığı, makinelerin durduğu zamanlarda yapılabilmektedir. İşler iyi gidiyor gibi göründüğü zaman düzenli bakım gereksiz gibi gelir ve birçok şirketin deneyimli personeli, ekipman tamamen arızalanmadan önce olası sorunları tespit edeceği varsayımıyla çalışmaktadır.

Bununla birlikte, performansın yavaşlamasının ya da arızaların erken aşamalarının ilk işaretlerinin çoğu kolayca fark edilemez.

Bakım programları Ekipmanların izlenmesine, makinalarınızın maksimum operasyonel verimlilikte çalışmasına yardımcı olabilir.

Düzenli yapılacak olan önleyici bakımlar ile ekipmanlarınızın kullanım ömrü uzayacak ve maliyetleriniz düşecektir. Ek olarak, koruyucu bakımlar, büyük ve maliyetli arızalar haline gelmeden önce ucuz çözümlerle küçük sorunları çözebilir. En yaygın bakım görevleri ve arızaları için doğru yedek parçalara sahip olduğunuzdan emin olmak için etkili envanter kontrol stratejileri kullandığınızda ise rutin bakım ve onarım için kesinti süresi minimum olur.

• Enerji ve bakım maliyetlerinde% 30’a varan azalma
• % 35 -% 45 daha az arıza
• Arıza sürelerinde% 75’e varan azalma

Neden # 3: Çok fazla önleyici bakım

“Az önce önleyici bakım yapmamanın gerekliliğinden bahsettiniz.” Diyeceksiniz. Doğru- Makineyi korumak için her bakımda, o ekipmanın parçalarını bir dizi riske açarız ve zaman içinde bu riskler birleşip olumsuzluklara yol açabilir.

Ameliyat açısından düşünün- üçlü bir bypass hayat kurtarıcı bir işlemdir. Ancak, birkaç yılda bir düzenli olarak açık kalp ameliyatı yapmak istemezsiniz. Dolayısıyla çok sık olarak yapılan koruyucu bakımlara tam olarak böyle yaklaşmalısınız. Ekipmanların fiili çalışma koşulları dikkate alınmalı, önceden belirlenmiş programlar zamana veya kullanıma dayalı olarak uygulanmalıdır.

Neden # 4: Ekipmanın sürekli izlenememesi

Peki önleyici bakımların doğru dengesini nasıl bulursunuz? Buradaki tedavi konsept olarak basittir ancak uygulamada biraz daha karmaşıktır: duruma dayalı bakım. Bu, sadece bir ‘ayarla ve unut‘ programı yerine, bir ekipmanın çalışma durumuna bağlı olarak yapılan bakımdır. Üreticinin verdiği bilgiler ve ekipman geçmişinden titreşim analizi gibi gerçek zamanlı verilere kadar birçok şey dikkate alınır.

Sürekli izleme, bozulma ve arızaları tahmin etmek için kullanılabilecek verilere dayanır. Bu, üretim kesintilerini en aza indirgemek için beklenmedik durum planlaması için daha fazla zaman sağlar. Bu tür bir izleme sürecinde toplanan veriler, şirketlerin makinelere olan stresin artmasının nedenlerini belirlemelerine ve yaklaşmakta olan problemlerin erken tespit edilmesini sağlar.

Burada dikkat edilmesi gereken şey, kalemle ve kâğıt veya Excel ile bakım yapıyorsanız, bunun yapılması gerçekten zordur. Bakım işlemlerinin gitmesini istediğiniz yer buysa, dijital bir bakım çözümüne geçmeyi düşünmenin zamanı gelmiş olabilir.

Neden # 5: Yanlış İşletme kültürü

Üretim hedeflerinize ulaşma konusunda yoğun baskı varsa boşa harcayacağınız bir saniye bile olmaz. Bu şartlar altında, bir operatör veya bakım görevlisinin bir şeyin% 100’ de çalışıp çalışmadığını fark etmesi çok mümkün değildir. Farkında olunsa bile geçici çözümler uygulanır ve ekipman durdurulup tam bir bakım yapılıncaya kadar ancak yarı kalıcı bir çözüm uygulandığı anlamına gelir.

Dolayısıyla işletmelerin agresif üretim programları ve özensiz üretim şekilleri sebebiyle sorunlar çözülmez sadece ertelenir.

İşletmelerdeki yanlış kültür, yanlış gözlemler, geçici çözümler ve hatalarla sonuçlanabilecek bir “çabuk halletmek” zihniyeti yaratır. Sonuç olarak: Eğitimli operatörler, sağlam bir PM programı ve doğru işletme kültürüne odaklanmak, Daha az sorunlarla karşılaşmanız, üretim miktarını ve kalitesini arttırmanız demektir.

Ekipman arıza yapar. İnsanlar hata yapar, parçalar eskimektedir ve bazen önleyici bakımlar düzenli yapılsa dahi sorunlarla karşılaşırsınız. Ancak, uygun operatör eğitimi sağlayarak, doğru zamanda önleyici veya duruma dayalı bakım çalıştırarak ve daha iyi bir işletme kültürü oluşturarak, ekipmanınızı en üst düzeyde çalışır durumda tutma konusunda çok daha iyi sonuçlar elde edersiniz.